溧阳一体化洗车废水处理设施实时咨询

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煤化工生产废水主要含有以下油类物质：焦油、轻质浮油与乳化油。采用微生物无法降解这些油类物质，而且当生化系统中的油类物质实际含量超过30mg/L时，还会对其降解效果及氧的转移造成直接影响，所以应在预处理过程中做好除油。

　　目前应用较多的是气浮除油，为防止不同方法应用局限性，充分发挥所有处理单元优势，通常对多方法进行联合来提高除油效果。比如充分结合溶气气浮与尼克尼进行浮选除油，它能将出水的油含量控制在20mg/L以内。

　　1.2 酚氨回收

　　是指回收并脱除废水当中的酸性气体、氨、酚，确保废水满足生化处理等方面的要求，这是对煤化工生产中的有机废水进行处理的重要环节之一。对于从气化炉中产生的废水，可先进行脱除酸性气体与氨降低其pH，然后通过萃取脱除酚，最后进行溶剂回收。酚的回收通过对酸性气体及氨气的精馏，对含硫酸气与氨进行回收，完成氨回收以后，处在游离状态的氨，其实际含量小于50mg/L，再采用萃取塔连续逆流萃取工艺，使用DIPE二异丙基醚(DIPE)及甲基异丁基酮(MIBK)等作为萃取剂，完成酚回收以后，烃与悬浮固体实际含量在50μg/g以内，且单元酚的实际含量在20μg/g以内，其多元酚萃取率可以达到83%，总酚去除率可达到93%，之前加入的DIPE或MIBK的回收率可达95%以上。最终稀酚水中游离氨含量小于50mg/L，且化学需氧量(COD)实际含量也小于3500mg/L，达到生物处理的要求。

　　2、煤化工废水生物处理

　　如前所述，在预处理过程中以氮气为主要气源能防止空气预氧化，从而使生化处理达到良好效果。对于EC外循环厌氧技术(external circulation anaerobic process)，它能在对废水水质进行有效改善的基础上，对部分有机物实施苯酰化与羧化，抑制多元酚转化成苯醌类物质，从而减小后续处理困难度。

　　对于BE生物增浓技术(biological enhanced process)，则能最大限度发挥出活性污泥与生物膜两者联合作用特点与优势，通过对各项参数的针对性控制，能在溶解氧相对较低的情况下，减小酚的有害性，并完成对有机物的有效去除。

　　A/O(anoxic/oxic)脱氮属分点进水三级A/O工艺，能根据降解废水有机物与氨氮基本需要，对回流比进行灵活的调整。对于BE生物增浓后出水氨氮及有机物碳氮比无法满足要求的实际问题，该技术通过对好氧及缺氧进行持续交替运行，实现对有机物降解的有效强化。

　　EBA紧急制动辅助系统(Elemental Battle Academy)工艺不仅具有很高的有机负荷，而且组合性较强，无需长时间停留水力。此外，由于占地较少，所以基建投资省，经济效益十分突出。目前，这一工艺已经得到实际应用，经验证，COD实际去除率可以达到93%以上，出水达标。

　　3、煤化工废水深度处理

　　废水经

　对于印染行业来说，存在严重的水资源浪费现象与废水排放问题。随着社会的可持续发展和人们环保意识的增强，印染废水的处理问题成为社会关注的重点，政府部门也加大了废水处理的力度。反渗透膜处理回用技术的应用有效解决了印染废水的处理问题，并将印染废水转变为能够用于印染产品的生产用水，真正实现了印染行业水资源的循环再利用，促进了印染行业的可持续发展。因此，对印染废水反渗透膜处理回用技术的研究是很有必要的。

　　1、印染废水反渗透膜处理回用技术的分析

　　1.1 技术原理

　　反渗透膜是主要根据压差作用将料液进行选择性分离的一种薄膜，反渗透膜的材料是纳米级分离材料，反渗透膜可以截流所有离子。在经过反渗透膜的处理之后，离子与大部分有机物都不可以透过膜形成浓缩液，而透过膜的水分子可以变为透析液，进行回收再利用。

　　1.2 技术的应用

　　因为印染用水对水质的要求比较高，所以需要采用反渗透膜进行废水处理，实现废水回用。广州某纺织公司采用印染废水反渗透膜处理回用技术进行废水处理，主要的处理方案如下：首先对印染废水进行达标处理，通过反渗透膜对部分达标的印染废水进行除盐处理，确保印染用水满足高级印染工序的标准要求。具体而言，该纺织公司的技术应用流程如下：首先，印染废水达标处理。该纺织公司应用的污水处理系统运转正常，出水CODCr要小于40mg/L，色度要小于25，满足排放标准。具体的印染废水达标处理流程如下：印染废水首先经过格栅→沉砂池→调节池→水解酸化池→接触氧化池→沉淀池→气浮池。然后，印染废水的反渗透膜处理，在经过达标处理之后，需要对印染废水进行反渗透膜处理，在保障膜系统正常运行的基础上，该纺织公司综合考虑了运行费用与投资费用，通过多次试验得出最佳水回收率，将其定位50%。

　　具体的反渗透膜处理流程图如下：

　　第一，经过达标处理最后一个流程的气浮出水会进入到集水池，通过提升泵的提升进入到澄清池内，工作人员需要在澄清池内添加一定剂量的聚合氧化铝药剂，等到聚合氧化铝药剂与气浮出水充分混合之后，印染废水中的胶状物质被去除;

　　第二，印染废水会进入到无阀滤池中进行过滤，主要除去废水中的颗粒状悬浮物，无阀滤池中的过滤出水会进入到膜进水调节池;

　　第三，膜进水调节池中的过滤出水会通过输料泵的输送进入到保安过滤器，将印染废水中的细小颗粒物去除掉;

　　第四，高压泵会将系统的压力提高到10-15kg，将保安过滤器的过滤出水输送到膜系统进行反渗透膜过滤，印染废水的大多数污染物和离子都被反渗透膜截流，并随着浓缩液一同排除，透析液能够回用进行生产;最后，技术处理各步骤的水质测试。

　　笔者在该纺织公司连续一周将各步骤的过滤出水进行抽样测试，测试的结果取平均值，便于分析与探究。抽样测试的结果显示：第一步骤和第二步骤的过滤可以将印染废水中的悬浮物去除掉，在一定程度上降低了水的浊度，但是印染废水仍旧具有较高的导电率，不能直接作为高档产品的生产用水;第四步骤的反渗透膜处理可以有效降低印染废水的导电率，使回用水的电导率小于车间用水的电导率。通过反渗透处理得到的回用水平均硬度是0.77mg/L，要远小于该纺织公司的车间用水;回用水的COD值、铁离子含量、SS值以及色度与浊度都没有被检测出来;回用水的pH比较低，但是可以通过pH调节系统的调节使其满足车间用水的标准要求。总的来说，通过反渗透处理回用技术处理的印染废水，水质要比该纺织公司的车间用水好。

　　2、印染废水反渗透膜处理回用技术的应用效果

　　为了更加使反渗透膜处理回用技术处理印染废水的结果更为明显，笔者对该纺织公司的膜出水进行了试验分析，主要将膜出水与车间生产用水进行对比分析，从染色效果、漂白效果和后处理皂洗效果这三个方面进行分析，从而得出回用水的印染效果。

　　2.1 染色效果分析试验

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染色效果试验分析将车间用水的染色样本作为标准样，主要的试验材料为该纺织公司应用的纯棉布样，该纯棉布样已经经过氧漂。按照染色→后处理→脱水→烘干的步骤进行布样的染色。染色效果分析试验所用的染色配方由该纺织公司提供，布样的浅色染色处方为0.0115%的泰兴红3BS、0.00155%的泰兴黄3RS、4g/L的Na2SO4以及3.2g/L的Na2CO3;布样的中色染色处方为1.24%的雷马素艳兰RX、0.0045%的泰兴黄3RS、30g/L的Na2SO4以及15g/L的Na2CO3;布样的深色染色处方为2.7%的泰兴红3BS、2.6%的活性橙BF-DB、80g/L的Na2SO4以及25g/L的Na2CO3。具体的染色工艺条件如下：按照1：10的浴比进行后处理，处理的温度为60℃，处理的时间在0.5-1h以内，烘干的温度为100℃。试验结果显示：回用水的染色效果和车间用水的染色效果非常接近，色差值要小于0.6，染色力度相差无几，两者之间的差值要小于3%。

　　2.2 漂白效果分析试验

　　漂白效果试验分析的试验材料为该纺织公司没有处理过的纯棉胚布和纱样，按照煮漂→浴→洗水→脱水→烘干的步骤进行布样的漂白。漂白的工艺处方如下：8%的双氧水、4%的液碱、1%的渗透剂与0.5的增白剂，上述试验试剂按照1:10的浴比，在100℃下进行40min的漂白，烘干的温度为100℃。试验结果显示：回用水的漂白效果要优于车间用水的漂白效果，白度值要更高。

　　2.3 后处理皂洗效果分析试验

　　后处理皂洗效果分析的试验材料为该纺织公司的大样染色保温后没有皂洗的布样，深色与浅色各一块。浅色样布的皂洗流程如下：冷水洗10min之后过50℃的0.5g/LHAc溶液10min，然后用80℃的热水洗10min，最后再用冷水洗10min;深色样布的皂洗流程如下：冷水洗10min之后过50℃的0.5g/LHAc溶液10min，然后用90℃的1g/L皂洗剂洗10min，该步骤需进行两次，再用50℃的温水洗10min，该步骤需进行两次，最后用冷水洗10min。试验的结果显示：将车间用水的后处理皂洗效果作为标准样，回用水的后处理皂洗布样色差和车间生产用水的差值小于0.5。通过上述三种效果分析试验的结果可知，经过反渗透膜处理过的回用水具有较好的水质，能够符合染色与漂白等生产标准要求。

过有效的预处理和生物处理后，所有污染物都能得到有效降解，然而由于存在无法降解去除的有机物，所以会使出水依然无法满足要求。对此，还应进行深度处理。现以EBA工艺为例，对深度处理方法进行分析。

　　对EBA工艺而言，其深度处理主要采用以下流程：沉淀→氧化→BAF处理。实践表明，通过这套工艺的合理应用，能够取得很好的效果。

　　4、结束语

　　基于分析研究结果，可得出以下结论：

　　1)预处理是为后续生物处理创造良好条件，并提高处理效果的重点所在，尤其是酚氨类物质的回收，需要将工程水质实际情况作为依据，选取经济合理的萃取剂，并制定正确的处理流程，最后还要对生物处理受预处理环节的影响进行综合评估。

　　2)在完成预处理环节后进行生物处理，此时需将重点放在氨氮及酚类等物质的去除上，同时还要具有较高的抗冲击能力，以满足复杂多变的生产要求。

　　3)为解决生物处理后COD等含量仍较高的问题，往往需要进行深度处理。而对深度处理而言，除了要重视出水的各项指标，还应对成本等条件进行综合考