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淮安一体化电镀废水处理设备承重力强

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  • 更新时间:2024-02-28

简要描述:淮安一体化电镀废水处理设备承重力强在处理冷轧含油与乳化液废水的过程中,则同样在将废水引入至调节池之后,利用提升泵将其向一级含油废水絮凝池进行运送,同时将适量的化学絮凝剂投入其中,待废水经过处理并进入到气浮池之后再进行相应的气浮处理。此时废水经过自流将自动进入到第二座絮凝池和第二座气浮池

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淮安一体化电镀废水处理设备承重力强

电镀污水处理是指对电镀工业生产过程中产生的废水进行净化和处理,以达到排放标准或者循环利用的要求。电镀污水含有大量的重金属离子、有机物质和酸性物质等污染物,如果直接排放或未经处理就循环利用,会对环境和人类健康造成严重危害。因此,进行电镀污水处理是非常重要的环保工作。


电镀污水处理涉及到多种处理工艺和技术,需要经过预处理、主处理和深度处理等阶段。下面我将对这些工艺进行详细介绍,并分别阐述其原理和操作流程。


一、预处理阶段

1. 油脂分离

电镀污水中常含有大量的油脂、乳化液和悬浮物等,首先需要进行油脂分离处理。通常采用物理方法,如板式油水分离器或离心分离器,通过重力分离或离心作用将油脂和悬浮物从水中分离出来,从而净化水质。


2. 中和处理

电镀过程中常使用酸碱溶液,因此废水中可能含有大量酸性或碱性物质。中和处理是将废水的酸碱度调整到中性的过程,通常采用加入中和剂的方式,如石灰、氢氧化钠等,使废水的pH值接近中性,以便后续处理。


3. 沉淀处理

在沉淀处理阶段,通过加入适当的沉淀剂,如聚合氯化铝、聚合硫酸铁等,使废水中的重金属离子和悬浮物发生沉淀反应,从而去除重金属离子和部分悬浮物。


4. 过滤

经过沉淀处理后的废水中仍可能存在微小的悬浮物,需要进行过滤处理。常见的过滤设备包括砂滤器、活性炭过滤器等,通过过滤器的作用,进一步去除残留的悬浮物和颗粒物质,提高水质的净化度。


二、主处理阶段

1. 化学沉淀

化学沉淀是指通过加入适当的化学药剂,如聚合氯化铝、聚合硫酸铁等,与废水中的重金属离子发生沉淀反应,形成不溶性沉淀物,从而去除废水中的重金属离子。这是电镀废水处理中常见的重要处理工艺。


2. 活性炭吸附

活性炭具有较强的吸附性能,可以有效去除废水中的有机物质和部分重金属离子。将废水通过活性炭床,有机物质和其他污染物质会被吸附在活性炭表面,从而净化水质。


3. 离子交换

离子交换是利用离子交换树脂吸附废水中的离子污染物,如重金属离子和其他离子物质。通过将废水通过离子交换树脂层,使得废水中的离子污染物被树脂吸附,实现对离子的去除。


4. 膜分离

膜分离是利用微孔膜、超滤膜等膜材料,将废水中的有机物质、微粒和重金属离子等物质进行截留分离。膜分离工艺具有高效、节能的特点,可以有效提高废水的净化效果。


三、深度处理阶段

1. 高级氧化

高级氧化是指利用臭氧氧化、紫外线光解等高级氧化技术,对废水中的难降解有机物质进行氧化分解。这些技术能够高效地去除废水中的有机物质,提高水质的净化度。


2. 膜技术

膜技术包括反渗透、纳滤等技术,通过高分子膜的选择性截留作用,进一步去除废水中的微小颗粒、离子和有机物质,得到更纯净的水质。


淮安一体化电镀废水处理设备承重力强


3. 再生利用

经过上述处理工艺后的水质可以进一步进行再生利用,如用于生产过程再循环利用、冲洗清洗等。这样不仅节约了水资源,还减少了对环境的污染。


 与其他类型的废水不同的是,乳化液废水水量极小,有大量的油以及化学需氧量存在于水体当中,并且水中的油基本上统一表现为乳化状态。相比之下,冷轧含油的水量则明显大得多,有大量游离油、分散油存在于水体当中。因含油废水来源之间存在较大差异性,因此导致存在于水体中的油污染物在成分、存在状态等方面也会出现明显差异,故而在对其进行深度处理的过程中需要结合实际情况采用与之相对应的处理工艺技术。通常情况下,乳化液废水的酸碱值在6到8之间,每升乳化液废水中会含有500到2000mg的油,其化学需氧量则在5000到20000mg之间。粒径则一般在20μm以内,而含油废水的酸碱值则在8到12之间,每升含油废水中会含有50到300mg左右的油,其化学需氧量则在500到2500mg之间,粒径则大多在20到60μm之间。

  2、冷轧含油和乳化液废水深度处理的回用工艺分析

  2.1 工艺流程

  在采用回用工艺对冷轧含油和乳化液废水进行深度处理的过程中,首先需要处理乳化液,在将乳化液废水引入至调节池中,对其水质、水量等进行相应调节之后,将适量的破乳剂添加其中,使得乳化液废水可以在调节池内完成化学破乳,初步实现分离油与水。随后利用气浮过滤的方式,将残留在乳化液废水中的悬浮物、机械性杂质等一并过滤干净,在将处理后的乳化液废水引入循环池中,利用不锈钢膜超滤系统对其进行过滤处理之后,使之可以一同与冷轧含油废水进行处理。

  在处理冷轧含油与乳化液废水的过程中,则同样在将废水引入至调节池之后,利用提升泵将其向一级含油废水絮凝池进行运送,同时将适量的化学絮凝剂投入其中,待废水经过处理并进入到气浮池之后再进行相应的气浮处理。此时废水经过自流将自动进入到第二座絮凝池和第二座气浮池,同样再经过二次处理之后的废水,将通过冷却塔进行冷却。随后流入到一级生物接触氧化池中,用于对存留在废水中的大量化学需氧量进行降解处理。此时的废水将流入到一级高密度沉淀池中完成分离泥和水的处理。浓度较高的污泥将直接进入浓缩池,而浓度较低的污泥则需要先进入一级接触氧化池,待其浓度提升至一定水平之后再进入浓缩池中进行相应处理。而分离之后的废水则在完成二次化学需氧量降解处理之后,从二级沉淀池中排出,等待深度处理。

  2.2 应用案例

  本文通过选择以某工厂处理冷轧含油和乳化液废水为例,该工厂中的冷轧含油和乳化液废水水量分别为15m3/h和450m3/h,其在通过利用一二级气浮池、含油废水调节池、一二级生物接触氧化池等一系列设备完成对冷轧含油和乳化液废水的处理之后,其化学需氧量分别下降至每升2000mg和每升500到1000mg,特别是在使用超滤膜处理之后,乳化液废水中含油量每升之后不到50mg,而冷轧含油中的油量也从原来的每升100mg左右下降至现在的不足1mg,去除率分别达到了92%和98%。在利用回用工艺对冷轧含油和乳化液废水进行深度处理之后,其处理后的废水中的化学需氧量每升不足10mg,油量几乎没有,回收率达到了90%以上。冷轧废水在深度处理前的酸碱值在6到9之间,电导率在100μS/cm以内,浊度不足1NTU,油量则为每升0.3mg左右。但在采用回用处理工艺对其进行深度处理之后,冷轧废水的酸碱值则可以有效控制在6.5到7.5之间,其电导率仍然保持在100μS/cm以内,浊度则不足0.3NTU,油量从原来的每升0.3mg左右迅速下降至0mg,其处理成效十分明显。


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